粉末制造商总是想办法调整配方降低配方成本和改进设备及工艺降低生产成本，而喷涂厂商在盘算着如何节省粉末的使用。粉末销售商将粉末降价5%-10%虽然可以暂时令双方满意，但是粉末的质量与成本很难达到均衡，况且粉末生产商并非每次都有能力降低销售价格而满足用粉厂家的要求。因此如何降低应用粉末涂料的成本，不仅仅需要粉末生产商去改进配方降低粉末的销售价格，而且粉末涂料的使用单位也应多方面挖潜力，而不是仅仅局限于采购价格更低的粉末涂料，毕竟在粉末涂料市场中，本质上的“物美价廉”的粉末涂料产品是不存在的。如何降低应用粉末涂料的成本，以下几个方面可以参考：
1、选择性价比合适的粉末品牌
具备上佳质量和品牌的粉末虽然很贵，会加大用粉单位的采购成本，但同时也会大大降低粉末喷涂时的使用成本，也就是“买的贵，用着便宜”，好的粉末，比重较小，具有更高的喷涂面积，因此喷涂同等面积所花的钱可能还会低于那些所谓单价较低的粉末，而且使用质量优异的粉末涂料，涂层的装饰性能和防护性能会远远高于那些填加了大量填料的所谓低价粉末。好的粉末使喷涂膜厚更加均匀，可减少膜厚不足以遮盖底材而产生的“露底”而必须返喷的机率，也减少了膜厚过高而产生的不必要的粉末浪费。喷涂不均匀或是过厚的膜厚可能会提高喷涂成本25%，如果使用质量可靠的粉末辅助于合理的喷涂工艺，可能每年可以节约至少5%以上的的成本。质量好的粉末可有效减少喷涂过程中的质量事故，减少返喷、误工以及工件在实际使用过程中出现质量问题而产生的索赔问题。某些高档建筑当使用耐候性好的粉末涂料（如使用超耐候粉末涂料）时，由于涂层的服役年限更长，可消除建筑物由于变色甚至粉化产生的重大质量问题，大大降低了粉末在户外使用过程中的老化风险，确保建筑物粉末涂层的完整和艳丽，从而使建筑物的涂层维护成本大幅下降，因此在整个建筑寿命期间内应用超耐候粉末涂层是最佳的选择。
所以，对某一种粉末涂料的评价应当是全面而合理的，应当综合考虑粉末涂料的价格、质量（尤其是产品最终应用过程中的质量完好性能）以及喷涂性能。当应用粉末时只有对粉末涂料的以下性能指标经过综合评价后，才能对粉末涂料的应用综合成本得到合理的评价。
外观如表面流平、颗粒情况等软性指标；
如光泽、机械性能等硬性指标；
如喷涂面积、喷涂厚度等经济性指标；
如对固化温度和固化时间的敏感程度、与其他粉末的混溶性等粉末涂料的适应性指标；
如耐候性、防腐性等粉末涂料涂层长期使用过程中的耐久性指标。
随着粉末涂料的应用领域更加广泛，粉末涂料的制造设备、技术以及喷涂工艺也在日趋成熟进步，新技术、新工艺不断涌现，因此为粉末涂料的应用厂商提供了更大的选择余地，从当前的技术发展看，在选择粉末涂料时，可从以下几个方面考虑性价比，选择适合自己又能从长远角度降低成本的粉末：
1.1超薄涂层的应用
目前粉末涂料的标准膜厚为60~80μm，对于一些要求不高的产品，厚涂膜是性能过剩，同时又增加了成本，这就要求向薄膜化方向发展。对于喷涂家用电器的喷涂厂，由于用粉量大，使用超薄粉末喷涂可有效降低粉末涂料的应用成本（尽管超薄粉末的价格要高于普通家用电器粉末）。目前已许多家电喷粉厂如北京海信冰箱成功应用了超薄粉末涂料。另外，某些铝型材厂使用超耐候粉末涂料时通常也采用了较薄的涂层，在保持涂层的耐候性的同时，也大大降低了粉末涂料的使用成本。
选择超薄粉末喷涂或超耐候粉末喷涂，这可能是将来追求最佳的粉末性价比的趋势。要达到超薄涂层，首先要选择超细粉末涂料，涂膜厚度与粒径的大小息息相关，图1展示了粒径与膜厚的关系，可以看出当粉末粒径分布超过50-75μ时，很难得到一个低于50μ的膜厚，除非该粉末体系具有非常好的流平性能。当粉末的粒径很小（如10-20μ）且粒径分布较窄时使用通常的喷涂设备就可以比较容易地得到表面平整的涂层。
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因此，粉末涂料的粒径、粒径分布、熔融粘度和胶化时间是获得平整涂膜的关健因素。
不过，当应用超细粉末涂料时，要注意的是超细粒子很难突破“法拉利笼”而到达工件的阴角部位。
应用此超薄涂层技术的优点：
涂膜更平整，最大化地减少桔皮；
喷涂膜厚小于40μm，且喷涂时粉末流化极佳，无结团、吐粉等不良弊病；
涂膜更致密，明显地减少了涂膜中的微气泡；
超耐候粉末产品可明显提高耐候等级（更低的膜厚得到更佳的保护）；
降低粉末的使用成本（20-40%的综合成本降低，30-50%的粉末用量降低）；
涂膜外观更美观，可应用于更高装饰性要求的场合。
1.2超耐候粉末
应用超耐候粉末涂料的优点是显而易见的，对高档建筑工程在整个使用期间，始终可以保持光泽的稳定以及色彩的艳丽达20年以上，这是普通粉末涂料所不可比拟的。超耐候粉末涂料通常选用氟碳树脂或高品质的聚酯树脂，配以特殊的固化剂、助剂以及最高耐候等级的耐候颜料经严格的生产工艺精心制作而成，尽管该粉末的价格数倍于普通粉末涂料，但是做为高档涂料赋于被涂工件更高的附加值，提升了产品的档次，随着使用期限的增加，应用超耐粉末涂料的综合成本会逐年下降，使用年限越长，相比较于普通耐候等级的粉末涂料，出现粉化、失光的风险越小，因而可大大减小维护或更换涂层的风险成本。
1.3低温固化粉末
通常的环氧/聚酯混合型粉末涂料固化条件在180℃/10min（MT），而最常用的户外耐候聚酯/TGIC粉末涂料固化温度在200℃/10min（MT）以上，能耗高，效率低，所以使用低温快速固化粉末技术可以节约能源、提高工作效率，扩大应用领域。但是某些特殊的粉末品种虽然可以低温固化，但与较高温度下的固化性能相比，长期应用性能如耐腐蚀性、耐老化性能都存在较大幅度的降低，例如管道粉末，如果降低固化温度，对阴极剥离和附着力有负面影响，使管道的使用耐久性降低；超耐候粉末如果固化温度低于固化工艺要求，则粉末的耐候性能大打折扣。所以以牺牲性能的方式达到节约成本的目的是绝对不可取的。
2、提高一次上粉率及控制落地回收粉的利用
在粉末喷涂中，上粉率是指吸附在工件表面上的粉末的质量与流向工件的粉末总量的比率的百分比，就目前而言，期待中的100%的上粉率是不可能的，因此提高一级上粉率尽最大可能地提高原粉的使用效率是非常关键的。收集落地粉有条件地掺入原粉中再使用将不可避免地影响了第二次甚至随后更多次喷涂时的上粉率。虽然通过使用回收的再利用可以降低成本，但通过提高一次上粉率降低成本更加显著。
理想化的上粉率是100%的粉末吸附在工件上，没有落地粉，不用掺入落地粉再使用，因此也可以说“最好的回收就是没有回收”！虽然这是众多喷涂厂所期待的，但是却是很难达到的。通常情况下，利用回收可以使上粉率达到90%甚至更高，不过通过回收落地粉虽然降低了某些费用，但同时也增加了一些额外的费用，例如，再使用落地粉之前要有条件地进行回收，最起码要重新过筛移除杂质、过粗和过细的粉末以及结团的粉末。
提高一次上粉率可以减少落地粉的数量及后序的回收粉的数量，也就减少了掺入新粉中的再回收粉的数量，也就减少了由于回收粉的掺入而导致的失光和粉末粒径的变化。因此，提高一次上粉率不仅降低了成本，而且提高了产量改进了质量。
喷粉厂有效合理利用好回收系统可以达到再次使用落地粉而节约粉末的使用量，从而降低了粉末的使用成本。需要注意的是在再利用落地回收粉时，首先要确定回收粉的状况，尤其要注意当使用多个粉末供应商的粉末产品时，经常会发生由于落地粉的再次使用而出现较明显的失光现象，当明确不会产生交叉污染后，再按某一比例将回收粉掺入新粉中正常使用，一般来说，基本的指导比例是回收粉掺入量要低于25%，最好是低于15%，这种比例下可以保证粒径分布无明显变化而使喷涂工艺相对稳定。
3、改进粉末喷涂现场
现场要求：大多数粉末涂料通过配方设计可以在一定温度下储存一段时间，最佳的喷房温度是18℃-25℃，相对湿度40%-60%，大高的温度和湿度将降低粉末粒子的带电驻留时间，影响上粉率。虽然降低温度和湿度可以提高粉末的静电性能，但是太低的温度也同样降低粉末粒子的电荷驻留时间进而影响上粉率。
粉末涂料应当储存在低于25℃相对温度小于60%的环境中，当超过此温度储存一定时间后，粉末涂料的物理状态会发生变化，产生结团甚至在包装箱内成一整体大团，通常可以将粉末重新过60目筛后再次使用。但是有些品种的粉末如低温固化粉末或快速固化粉末以及某些低光粉末产品（尤其是双组份消光产品），一旦超过储存温度一段时间或超过储存期限，粉末不仅仅是物理状态上的变化，还可以产生化学变化。粉末涂料会产生部分化学反应（如含环氧基的化学物质产生开环反应），即便过筛等方法可使结团粉末得以疏松，但是却无法达到初始状态粉末的流平及外观效果，这种状态粉末的熔融流平会产生不可逆转的抑制作用，甚至固化后涂层表面可出现“干砂纹”效果。
在喷涂粉末时如果环境湿度太大，粉末表面或内部会吸收湿汽，造成粉末在粉桶中流动性变差，使喷枪产生“吐粉”进而在涂层表面产生“粉团”或“粉包”。此外太高的相对湿度也大大降低了粉末粒子的介电性能，极大地影响了一次上粉率，甚至可影响涂层的外观及性能。因此粉末储存时要远离高温、高湿及污染物，以免造成粉末的报废，无谓地提高了喷涂成本。
其它的注意事项：
喷房内保持轻微的正压以防止灰尘或杂物漂入喷粉房，一般情况下，进入粉房的空气平均流速控制在30-35m/min或更高；
不常用的粉末或其它物品不要存放于粉房内；
定期清洁粉房，以减少可能的杂质污染。清洁时尽量不要使用压缩空气，而应当使用吸尘器。
4、合理使用及维护固化炉
如果你想省钱，又想保证喷涂质量，那你首先需要购买一个好的固化炉。如果固化炉不好，那么在喷涂时很可能遇到变色、桔皮、固化不足或过烘烤问题。
燃油或燃气热交换炉是最常见的固化炉，燃气炉的运行成本要远远低于电炉（电热交换炉和红外加热炉），而间接交换燃油或燃气炉由于进入固化炉内的热空气不含影响粉末固化质量的有害副产物，因而应当优先选用。
（1）当使用直排炉时，选择纯净的燃气做为燃气炉的能源非常重要。不纯净的燃气会使固化炉产生呛人的气味，不仅加重了工作现场的“烟气”，而且更易造成浅色粉末产品固化后发生“黄变”现象。
（2）控制炉温，定期用炉温仪校正炉温，避免固化炉长期在超过工艺规定的炉温上工作，造成不必要的能源浪费。炉温与能耗的关系，下表1列出一个固化炉温度从140℃到210℃所需能耗的变化参考值，基本上炉温平均每上升10℃，能耗要增加6%。
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（3）140℃的炉温是基准线，因为某些品种的粉末可以在此温度下固化，不过实际使用时具体的固化温度必须咨询你的粉末供应商。
（4）热交换炉应当控制炉内的空气流速不要太强，以免吹掉已吸附在工件上的粉末，只有这样，工件在挂具上的摆放才能更“紧密”，通常情况下，空气流速控制在1-2米/秒范围内即可。
（5）时间和温度是粉末涂料固化的关健因素，较低固化温度较长固化时间与较高温度下较短的固化时间通常情况下可视为等效。但有些粉末品种如聚酯粉末虽然降低固化温度延长固化时间可以达到完全固化，但涂层的耐老化性能、耐腐蚀性能仍然会大打折扣，因此在喷涂这类粉末尤其是超耐候粉末时，应当确保炉温达到粉末供应商要求的炉温工艺。
（6）固化炉应当定期维护，尤其是直排炉，炉内的外来杂质当积降到一定程度便会从炉壁上脱落并且吸附于工件上，造成工件的废品率上升。
许多喷涂厂家的固化炉用一段时间后在炉的开口和排所扇等“冷区”都会出现较多的“茸毛”，这些材料通常由以下组成：
·低分子量的树脂
·流平剂
·封闭剂（如聚氨酯粉末涂料）
·脱气剂
·树脂的降解产物
产生这些物质通常是由于炉的设计不合理，或未定期清理炉垢，当然也有另外的原因也能产生这些物质：
·挂满工件的喷涂线频繁停线；
·炉温太高；
·炉内温度不均匀，存在明显的“冷区”和“热区”，可能是炉的设计问题，或炉外墙的绝热保温层有问题。
·如果这些“茸毛”和“炉垢”未及时清理，可能产生以下危害：
·较大的烟气，可能对某些产品的颜色产生影响；
·操作工从长期呼吸影响健康；
·将污染固化的工件。
从产品质量和员工健康的因素考虑，固化炉的定期清理和维护与喷涂成本也息息相关。
粉末涂料本身只是一种半成品，只有经过喷涂、固化后才真正成为最终产品，消费者注重的只是涂料涂装后的效果和质量，也就是说使用粉末涂料与生产粉末涂料同等重要。对于低质量的粉末而言，喷涂设备再先进、前处理再细致、涂装工艺再严格，也不会生产出高质量的产品；而高质量的粉末，如果采用的喷涂设备、工艺、前处理有问题，同样不会生产出高质量的产品。就粉末涂料的买卖双方而言，粉末生产商总是处于弱势，几乎涂装过程中出现的任何质量问题，首先都集中在粉末涂料产品本身，而对涂装施工工艺重视及改进不足，致使大量涂装产品无法达到应有的涂装效果。由于应用不当导致大量高质量的粉末退货，不仅使粉末生产商蒙受巨大损失，而且粉末生产商可能为了使粉末能够适合客户的工艺要求而不得不一再提高产品的质量标准，粉末制造成本的增加，最终会部分或全部转移至粉末使用厂商身上，而这些成本上的增加，可能仅仅需要简单的校正并提高炉温或更换一家更纯净的燃气，本来很轻易就可以解决的质量问题，由于关注点的不同，解决的代价的差异却有着明显的不同。
需要强调的是为了提高效率、降低成本而违反规律，缩短固化时间的做法是不可取的，如果固化温度或时间不够，则会造成固化不完全，应有的性能发挥不出来，其物理特性会大大下降，粉末涂料的耐化学品性，装饰性、防腐性、耐候性都达不到预期的理想效果。
5、完善喷涂工艺并制订定期维护计划
喷涂厂应制订一套完善的维护保养计划，定期清洁喷涂区域及设备单元可确保喷涂工艺达最佳状态。保持喷房内的空气流速30-35m/min，如果喷房的开口超过2m高，则应当增加空气的流速到35-45m/min。压缩空气应当不含水、油等污染物。最低要求保证压缩空气中的水汽露点低于4℃，含油量低于0.1ppm，污染物颗粒小于0.3微米，某些特殊性能的粉末喷涂压缩空气的要求甚至高于此标准。
记录每日的喷涂工艺参数，经常测量不同工件的膜厚，交接班期间及时通知下一班保持膜厚的均匀与稳定。
喷枪和粉泵应设定在最低喷涂膜厚要求，压力过大将导致粉末浪费产生更多的的落地粉进而使回收系统产生更多的细粉。太大的压力也增加了喷枪和泵的磨损，更易产生冲击熔融。
粉末的雾化也尽量地调到最低，即使在链速6m/min的情况下，从喷房的一端开口观测另一侧开口的能见度不能因雾化云而削弱。
工件尽可能地在挂具上摆放紧凑，可以在增加产能的同时减少粉末的浪费。合理的枪距有利于粉末的吸附可提高上粉率，通常枪距可根据枪嘴类型、工件形状以及枪的数量控制在15-625px之间。调节喷枪压力达到所需要的供粉速率可减少落地粉的数量。
根据工件大小选择合适的扇形喷嘴，扇形太大将浪费粉末，特别是手动喷涂操作。
外形复杂的工件要求匹配更好的喷嘴以便粉末能够进入阴角部位，同时保证涂层膜厚均匀，可以根据工件形状以及喷涂线具体情况在线试验喷嘴类型，以使雾化云形态匹配工件的几何尺寸。
可以降低粉末的供粉压力以便使粉末刺穿“法拉利笼”（如阴角或屏蔽区域），使用小的锥形喷嘴配合较低的供粉压力对刺穿“法拉利笼”有很大的帮助。
在自动线喷涂时，喷枪的自动触发可以节省粉末，另外安装自动喷枪定位器自动根据工件的形状调整喷枪与工件距离也是节省用粉的有效方法。
在手动喷涂时，喷枪手要保护稳定均匀的喷涂方式，保持喷枪垂直，喷枪的每一次运动尽量与工件表面平行。
在自动喷涂线上判断两边喷枪喷涂时的膜厚情况，必要时应当增加枪的数量，以使某些区域雾化的重合提供更均匀的膜厚，同时可以减少每把枪的出粉量以达到节约用粉的目的。枪的上下反复运动与链的传输运动应保持同步，确保二者同时启动或停止。
想用一种枪嘴去喷涂多种形状的工件是不可取的，提高链速和增大枪距都将减少工件在电场中的驻留时间，会降低粉末的一次上粉率。
合适的电压可最大地使粉末均匀沉积在工件表面，调整电压时应考虑工件的外形、粉末的组成、枪距以及供粉压力。同时要考虑当提高刺穿“法拉利笼”时要减小粉末在工件边角部件过量沉积。
喷涂时确保工件接地良好，接地的好坏极大地影响粉末的上粉率，过高的接地电阻将降低上粉率，反之低接地电阻可提高上粉率。为保证粉末的安全使用，1兆欧的接地电阻是最大极值，大于此极值在喷涂时极易出现“电打火”，低于0.5兆欧的接地电阻可得到很好的上粉率，并且确保了粉末的安全使用。
挂具或夹具应当定期清洁，以保证接地电流的通畅，还可以减少在所要求的膜厚下涂层所出现的“颗粒”数量。根据所选用的清洁方法选择合适的挂具或夹具材料，例如，碳钢可以用钢丝刷或敲击等机械方法清洁，不锈钢适合用化学方法清洁，而合金钢可以在梵烧炉中清洁。
挂具尺寸应当尽可能小，以减少喷涂时吸附的粉末，挂具的设计应当使工件远离喷房的顶部与底部以使粉末得到最佳的利用率；工件在挂具上的摆放应使其关键表面能得到有效喷涂；工件在挂具上摆放尽可能紧凑，以减少粉末在工件间隙“露出”，造成粉末的浪费。
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表2列出了喷涂时的工艺参数对上粉率的影响，以及调整该参数的难易程度。
综合以上分析可以看到，降低成本的方式是多种多样的，要根据自身的特点因地制宜地采取行之有效的方法，无论在哪一方面取得了提高或突破，都会使应用粉末涂料的成本产生明显下降。总之，随着市场竞争的加剧，降低成本是每一个企业必须面对的紧迫问题，综合考虑应用粉末涂料的成本，不仅可以真正为企业节省出“真金白银”，而且可减少由于盲目降低成本而带来的质量隐患，进而发生索赔问题的风险。
